項目	指標
	底漆		中間層漆	面漆
在容器中的狀態	攪拌混合后，與硬塊、呈均勻狀態
細度，μm ≤	60			40
施工性	刷涂無障礙
干燥時間，h 實干 ≤	6
漆膜外觀	漆膜外觀正常
與下道漆的配套性	對下道漆無不良影響				——
遮蓋力^1]，g/m² ≤	——				185
層間附著力	無異常
耐彎曲性，mm	6				10
乃鹽水性，168h	無異常		——
耐堿性，48h	——		無異常
60^o鏡面光澤 ≥	——				70
固體含量^2]，% ≥	50				45
溶劑不溶物，%	35以上	45以下			35以下
溶劑可溶物中氯的定性	存在氯
加速老化試驗，300h	——				不起泡、不剝落、不開裂、顏色和光澤以內組有輕微變化，白色和淺色粉化程度不大
耐侯性²^）， 24個月	——				不起泡、不剝落、不開裂、顏色和光澤以內組有輕微變化，白色和淺色粉化程度不大
1）白色漆 2）過去生產的產品，若檢驗結果合格，則認為現在的產品也合格

4．試驗方法

4．1 采樣

產品按GB 3186 規定進程采樣，樣品應分為兩份，一份密封貯存備查，另一份作檢驗用樣品。

4．2 試驗條件

按GB 9278 規定。

4．3 試驗樣板的制備

4．3．1 試驗用地板按GB/T 9271 的規定進行處理，除另有規定外底板均為鋼板。

4． 3． 2 試驗涂漆用量，除另有規定外，磷化底漆為40g./m²,底漆為12g/m²,2,面漆為100g/m²。

4．4 在容器中的狀態

打開容器用調刀或攪拌，允許容器底部有沉淀，若經攪拌能易混合均勻，則評為“攪拌混合后無硬塊，呈均勻狀態”。

4．5 細度

按GB/T 6753.1規定進行。

4．6 施工性

在約200mm×100mm×1mm的鋼板上，刷涂試樣（漆膜厚度按產品規定），若無明顯的拉絲、起泡、流掛等現象可判定為“刷涂無障礙”。

4．7 干燥時間

按GB/T 1728 的第3章中甲法進行。

4．8 漆膜外觀

使用完4.6試驗的樣板，于涂完漆后，放置48h進行評定。在散射日光下目視檢查涂漆面，若漆膜平整，并且流掛、起泡、發花的程度不大，則認為“漆膜外觀正常”。

4．9 與下道漆的配套性

使用做完4.8試驗的樣板，對于底漆的試驗，施涂中間層漆，對于中間層漆的試驗，施涂面漆。評定其配套性時，首先應對下一道漆的施涂無障礙，再于涂漆后48h，在散射日光下目視檢查涂漆面，若無縮邊、開裂、針孔、剝落和起皺現象，則用指尖進行觸摸，若粘著的程度不大，可認為“對下道漆無不良影響”。

4．10 遮蓋力

按GB/T 1726 的第2章中甲法進行。

4．11 層間附著力

4．11．1 底漆與中間層漆之間的附著力，按下屬規定進行。

4．11．1．1樣板的制備

在鋼板（約150mm×50mm×0.3mm）的一面上，涂一道磷化底漆，放置48h后涂兩道底漆（間隔24h），放置7d。然后按GB/T 14522規定進行180h的加速老化試驗。將做完加速老化試驗的樣板放置24h,再涂1道中間層漆，放置24h，這涂一道面漆，使涂漆面向上、水平放置、干燥7h作為試驗樣板，制備三快試驗樣板。

4．11．1．2 操作步驟

a）用吊鉤將試驗樣板掛在保持溫度50±1℃相對濕度95%以上的耐濕試驗機中。

b） 24h后取出，立即將濾紙輕輕地覆于涂漆面，吸除其水分，再放置1h。

c）用刻刀^3],的刀尖，在圖1示出的試驗樣板的中央部位，以平行于短邊的方向、間隔為15mm，切割兩條長約40mm的線，切透至試驗樣板的底板。

d）橫過兩條切割線內區域，在其大致中央部分，以與切割線成直角的方向貼上玻璃膠帶線，盡量不帶入空氣。

e）使用粘附的玻璃膠帶紙，全廠約75mm、寬24mm，使其在兩條切割線的切割線的外側各超出月0mm，將膠帶紙折返20mm。將膠帶紙的表面以大拇指用力藍來回按壓，使膠帶*附著于漆膜表面上。

f）快速、以直角反拉膠帶的一端、拉過漆膜表面，檢查拉剝后的漆膜。

4．11．1．3 評定

若有兩塊或兩塊以上的試驗樣板的底漆漆膜與中間層漆漆膜之間不發生剝離或沿切割線的剝離寬度在3mm以下，則認為“無異常”。

4．11．2 面漆與中間層漆之間的附著力，按下屬規定進行。

4．11．2．1樣板的制備

在鋼板（約150mm×50mm×0.3mm）的一面上，施涂一道磷化底漆，放置4h，涂一道中間漆，放置24h，再涂一道面漆，放置7d。然后按GB/T 14522規定進行180h的加速老化試驗。將做完加速老化實驗的樣板放置24h，涂一道中間層漆，放置24h，再涂一道面漆，使涂漆面向上、水平放置、干燥7d，作為試驗樣板，制備三塊試驗樣板。

4．11．2．2操作步驟

同4.11.1.2。

4．11．2．3 評定

若用兩塊或亮跨哦以上的試驗樣板的面漆漆膜與中間層漆漆膜之間不發生剝離或沿切割線的剝離寬度在3mm以下，則認為“無異常”。

4．12 耐彎曲性

按GB/T 6742 規定進行。

4．13 耐鹽水性

按GB/T 1763 DE 3.1中甲法規定進行。

若三塊試驗樣板中有兩塊或兩塊以上的漆膜看不出剝落、開裂和生銹時，則認為“無異常”。

4．14 耐堿性

見GB/T 1763 規定進行。

將三塊試驗樣板浸于0.5%NaOH溶液后，若有兩塊或兩塊以上的漆膜不出現開裂、剝落、軟化、溶解現象，起泡的打下在0.1mm、起泡面積在0.5%以下時，則認為浸于堿液“無異常”。

4．15 60^o鏡面光澤

按GB/T 9754 規定進行。

4．16 固體含量

按GB/T 1725 的第2章中甲法進行。

4．17 溶劑不溶物

4．17．1 操作

在已知質量的離心試管中，稱入約10g（至0.0001g）試樣，加入約20mL溶劑，用玻璃棒攪勻，一溶劑盡量將粘附于玻璃棒上的試樣洗入離心試管，再加溶劑至40mL，用離心機將固體和液體分離，倒出離心試管中的上層液體。重復上述操作，每次用30mL溶劑，共進行四次離心，其溶劑的組成：第1～3次為二甲苯：甲基異丁基酮（容積比2：1）的混合溶劑，第4次為丙酮。

然后將離心試管底部進入熱水中，用5～6層紗布包裹的木版輕敲試管，使試管內的沉淀物與內壁離開，將試管104～110℃溫度下烘2h，再將其放入干燥器中冷卻至室溫，稱量，求出試管的百分增量，可算出溶劑不溶物量。

4．17．2 計算

溶劑不溶物（%），按式（1）計算。

A（%）=×100……………………………………………（1）

式中：A——溶劑不溶物，以質量百分數表示；

B——離心試管的增量值，g；

S——試樣的質量，g。

4．18 溶劑可溶物中氯的定性

溶劑可溶物中氯的定性，按4.17.1規定進行分離，將第1次分離后的上層清液倒入蒸發皿中，在水浴中進行加熱，使其大部分揮發，制成濃縮液。然后用圖2的裝置將濃縮液（約0.2～0.5g、置入試管，用燃燒器緩緩加熱，使之分解。

燃燒器

將濃縮液放入試管

將0.1mol/LagNO₄和1mol/LHNO₃

放入試管

在另一支試管（Φ15mm）中放入5mL的0.1mol/L硝酸銀溶液和約1mL濃度為1mol/L的硝酸溶液，用玻璃管將分解出的氣體導入其中。邊調節燃燒器，邊使試樣大部分炭化，將加入硝酸銀溶液的試管進行振蕩、混勻。

若看出有明顯的白色沉淀，則認為“存在氯”。

4．19 加速老化試驗

按GB/T 14522 規定進行。在鋼板（15mm×70mm×0.8mm）的一面上，施涂一道磷化底漆，放置4h，以規定量涂一道中間層漆，放置24h，然后按規定量涂一道面漆，放置24h，將板的背面和四周邊緣用死棋進行包涂、封邊。放置6d，作為試驗樣板。

4．20耐侯性

青年GB/T 1767 規定進行。在鋼板（150mm×250mm×1mm）的一面上，施涂一道其生產廠的有機富鋅底漆，使干燥后的漆膜厚度為15～25μm，放置48h，再涂一道底漆，放置24h，這涂一道中間層漆。放置24h，zui后涂一道面漆，放置7d，作為試驗樣板。

本標準所列的全部性能要求項目（耐侯性除外）為型式檢驗項目，其中在容器中的裝他、細度、施工性、干燥時間、漆膜外觀、遮蓋力、60^o鏡面光澤、固體含量八項為出廠檢驗項目。在正常生產情況下，每年至少進行一次型式檢驗。自生產之日起，產品貯存期，如檢驗合格，仍可使用。

5．標志、標簽、包裝

5．1 標志

按GB/T 9750 規定進行。

5．2 標簽

產品應附有標簽、標明產品的標準號、型號、名稱、數量、質量合格標記、生產廠名及生產日期、批號。

5．3 包裝

按GB/T 13491 規定進行。

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