壓片機松片的原因及處理方法 

物料方面

• 物料黏性不足

• 原因：物料本身的黏性較差，無法在受壓時形成足夠的結合力，導致片劑松散。例如，中藥材粉末中含有的黏性成分較少，若直接壓片，容易出現松片現象。

• 處理方法：可加入適量的黏合劑，如淀粉漿、羥丙基甲基纖維素（HPMC）溶液等，增加物料的黏性，提高片劑的成型性。

• 物料含水量不當

• 原因：物料含水量過低，會使顆粒彈性大，缺乏足夠的水分來促進粒子間的結合，導致松片；而含水量過高，又會造成顆粒發黏，壓片時易出現黏沖，同時也會影響片劑的硬度。

• 處理方法：通過干燥或噴霧等方法將物料含水量控制在合適范圍內。一般來說，中藥浸膏片的含水量通常控制在 3% - 5%，化學藥物片劑的含水量在 1% - 3% 左右。

• 物料粒度分布不均勻

• 原因：細粉過多，會使顆粒間的孔隙減小，空氣排出不暢，壓片時容易產生彈性復原，導致松片；而粗顆粒過多，會使顆粒間的結合力不足，片劑的硬度不夠。

• 處理方法：對物料進行過篩處理，使物料的粒度分布均勻。可以根據具體情況選擇合適的篩網目數，一般來說，80 - 100 目篩網常用于篩選壓片物料。

設備方面

• 壓力不足

• 原因：壓片機的壓力調節不當，或者壓力傳遞系統出現故障，導致壓片時施加的壓力不夠，無法使物料緊密結合。

• 處理方法：重新調整壓片機的壓力，逐漸增加壓力至合適范圍。同時，檢查壓力傳遞系統，如液壓系統、螺桿等，確保其正常工作。

• 沖模磨損

• 原因：沖模使用時間過長，會出現磨損，導致沖頭與模孔的配合間隙增大，壓片時物料容易在間隙中泄漏，使片劑的密度降低，出現松片。

• 處理方法：及時更換磨損的沖模，選擇質量好、耐磨性強的沖模。在安裝沖模時，要確保其安裝準確，間隙均勻。

• 加料器故障

• 原因：加料器不能均勻地將物料加入模孔中，導致模孔內物料量不足，壓出的片劑重量差異大，容易出現松片。

• 處理方法：檢查加料器的工作狀態，清理加料器內的堵塞物，調整加料器的轉速和位置，使其能夠均勻地加料。

工藝方面

• 壓片速度過快

• 原因：壓片速度過快，會使物料在模孔內來不及充分填充和壓實，同時也會影響壓力的傳遞和分布，導致片劑疏松。

• 處理方法：適當降低壓片速度，使物料有足夠的時間在模孔內填充和壓實。一般來說，壓片速度可根據物料的性質和設備的性能進行調整，通常在每分鐘 20 - 30 片左右。

• 預壓不足

• 原因：在正式壓片前，沒有進行足夠的預壓，物料中的空氣沒有充分排出，導致壓片時出現彈性復原，造成松片。

• 處理方法：增加預壓次數或調整預壓壓力，使物料中的空氣充分排出。預壓壓力一般為正式壓片壓力的 1/3 - 1/2。

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