1. 汽車發動機曲軸：作為發動機核心傳動部件，需承受高溫、高轉速與復雜交變應力；

2. 工程機械液壓油缸：用于測試在高壓、振動環境下的密封性與結構強度；

3. 航空航天用齒輪箱：對輕量化、耐疲勞與溫度適應性要求高。

1. 高溫疲勞測試：將曲軸置于試驗箱內，設定溫度 150℃，通過力學加載模塊施加頻率 20Hz、幅值 ±30kN 的交變載荷，持續運行 100 小時，模擬發動機長時間高溫工況。

2. 低溫沖擊測試：降溫至 - 40℃，保持 2 小時后，對曲軸施加單次沖擊載荷 50kN，觀察其結構完整性。

1. 振動密封性測試：將油缸注滿液壓油并密封，設置振動頻率 50Hz、加速度 20g，同時施加 15MPa 靜態壓力，運行 48 小時，檢測油缸表面滲漏情況。

2. 高溫高壓測試：升溫至 80℃，壓力提升至 25MPa，保持 12 小時，觀察油缸變形與密封件老化程度。

1. 高低溫循環測試：在 - 50℃與 180℃之間進行循環（每個溫度點保持 4 小時，循環 5 次），期間以 1500r/min 轉速空載運行，監測齒輪箱的潤滑性能與部件配合精度。

2. 復合載荷測試：室溫下，同時施加振動（頻率 100 - 2000Hz 掃頻）與動態扭矩（幅值 ±1000N?m，頻率 5Hz），持續 24 小時，檢測齒輪磨損與箱體疲勞裂紋。

1. 曲軸優化：改進圓角過渡工藝，采用滾壓強化處理；調整熱處理參數，提升材料韌性。

2. 液壓油缸改進：選用耐高溫密封材料，優化缸體結構設計，增加局部壁厚；建立密封件壽命預測模型，提前預防失效。

3. 齒輪箱升級：提高齒面滲碳淬火深度，優化潤滑油配方；引入拓撲優化技術，增強箱體結構剛度。同時，建議企業將試驗箱測試納入產品研發標準流程，利用仿真與試驗結合的方式，縮短研發周期，降低成本。

以上方案僅供參考，在實際試驗過程中，可根據具體的試驗需求、資源條件以及產品的特性進行適當調整與優化。